El sanpedrino Leo Cajide arrancó a criar pollos en dos galpones en 1994 y hoy ya cuenta con 7 galpónes de última generación con capacidad para 220.000 cabezas. Su historia describe la evolución de una actividad con foco en la sanidad y el bienestar animal.
“Mi actividad central es la avicultura. Me gusta mucho y lo que más me gusta es aprender cosas nuevas y aplicar nuevas tecnologías para hacer más eficiente la producción”. Lo dice Leo Cajide, productor avícola integrado en San Pedro, Buenos Aires, quien comenzó con la cría de pollos de joven, se cayó, se levantó, volvió a empezar, mientras paralelamente, trabajó como contratista rural, actividad que aún mantiene en unas 400 ha que alquila y, en menor medida, en trabajos para vecinos, ya que le gustan mucho los “fierros”. 2024 lo encuentra engordando unos 220.000 pollos parrilleros en 7 galpones que, con esfuerzo propio y el apoyo del frigorífico avícola al que está integrado, ha construido y actualizado en los últimos años.
“Mi familia no es del campo, pero a mí siempre me gustó. Mi abuelo tenía una propiedad sobre la ruta y durante la escuela secundaria vine aquí a trabajar”. Ese campo de 40 ha, ubicado sobre la autopista Rosario-Buenos Aires, lo vio iniciarse como tractorista, con un tractor que le compró su mamá. “Durante muchos años fui un contratista de cosecha y anduve por todo el país”, recuerda, al tiempo que cuenta que actualmente produce soja, maíz, trigo y arveja.
La historia con los pollos comenzó cuando un amigo que tenía granja y también era productor agrícola lo entusiasmó a iniciarse en la actividad. Siguiendo su consejo y porque “me pareció interesante la actividad, que es lo que más me gustaba, ya que había y hay mucho para desarrollar”, inició su primera granja, porque “buscaba una alternativa de vida”.
“Con recursos propios, empecé a criar pollos con 2 galpones convencionales chiquitos, en 1994, que construí de madera de eucaliptus salina” (usada para los postes de líneas eléctricas), como muchos de los galpones de cría de pollos que aún funcionan en el país. Aunque esos galpones hayan sido superados, Leo recuerda que “todo eso es la mejor escuela que tuvimos. En esa época hacía algo de servicio de cosecha y algo de producción. Lo que más tenía era ganas de trabajar. Cuando sos joven, si hay ganas no hay nada que te detenga y eso te hace salir adelante”, recuerda.
Vuelta a la granja
A fines de los ‘90, la empresa avícola a la que estaba integrado quiebra, abandonó la granja y volvió a la agricultura, porque “pensé que esto no se iba a poner nunca más en marcha. Hacia 2001/02, volví a trabajar en la avicultura”, cuenta. Un gran amigo, quien era su supervisor de integración en aquella empresa, entró al frigorífico avícola Soychú y lo impulsó a volver a poner en marcha la granja. “Yo no sabía qué tenía que hacer, ni tenía un banco que me respaldara. Él habló con sus superiores, me dieron una mano, pusimos los galpones viejitos en condiciones, y empezamos a trabajar con mucha voluntad de parte mía y de ellos”.
Hacia 2007, la empresa le financió el armado de 2 nuevos galpones de 150 x 12 m, con sistema de túneles de circulación de aire, bastante más moderna que los antiguos convencionales. “Se los devolví con crianza de pollos durante 3 o 4 años. Ahí empezamos a crecer y a aprender en el manejo de esos galpones túneles, una tecnología anterior al “blackout” de oscurecimiento total, que se utiliza actualmente para la cría de pollos”, así como en las granjas de gallinas ponedoras, explica.
El sistema de galpones túneles, a diferencia de los convencionales, donde el aire se mueve subiendo y bajando las cortinas laterales, trabaja por presión negativa. Por una de las cabeceras ingresa el aire exterior, manteniendo todas las cortinas cerradas, y por la cabecera opuesta los extractores sacan el aire de los galpones, completando la ventilación.
El sistema ‘blackout’ y el tipo de ventilación hacen mucho más eficiente la conversión de alimento en carne y el uso del espacio físico. El sistema ‘blackout’ y el tipo de ventilación hacen mucho más eficiente la conversión de alimento en carne y el uso del espacio físico.
Con mucha prueba y error en el armado de esos galpones, Leo terminó de pagárselos a la empresa avícola, que le volvió a financiar otros 2 galpones más hacia 2010. Posteriormente, obtuvo financiación del Banco Nación, con un crédito hipotecario para armar un nuevo galpón y, al terminarlo, pidió una hipoteca en segundo grado y armó otro galpón “en el que desarrollamos toda la aislación”, cuenta Leo.
Invertir en tecnología
Corrían los años 2011/2012 y era un buen momento para invertir, no en volumen sino en tecnología. “La empresa nos asesoró sobre galpones ‘blackout’, y sistemas de ventilación y nos hizo invertir en el momento en que las cosas funcionaban bien, porque en épocas de vacas flacas es muy difícil hacerlo”, señala. Eran los tiempos de la energía subsidiada y las compensaciones a la producción avícola y porcina, entre otras, con maíz barato, producto de las retenciones. Pero gracias a la inversión hecha en ese momento, “cuando la energía empezó a aumentar, comenzamos a gastar menos”, precisa Leo.
En 2018, con capital propio construyó un galpón “blackout”, al que con el tiempo le colocó también cielorraso. Así, con el asesoramiento de técnicos especializados, Leo y su equipo aprendieron de aislación y, por ejemplo, de cómo se diseña un ático -el espacio entre el techo y el cielorraso-, para que esté ventilado y no retenga humedad.
Los galpones con cielorraso mejoran la aislación. “Eso es innovador en la granja. Le preguntamos a la gente que sabe. Nos hicieron estudiar dinámica del aire y un montón de leyes físicas. A mí me encanta probar cosas nuevas, y aprendimos un montón”. En 2024, los 7 galpones de la granja de Leo son “blackout” y 2 de ellos con cielorraso. Los restantes tienen una aislación de poliuretano sobre los techos. Allí engorda unos 220.000 pollos por cada cría (42 a 45 días). “Criamos alrededor de 16 pollos por metro cuadrado. El sistema ‘blackout’ y el tipo de ventilación hacen mucho más eficiente la conversión de alimento en carne y el uso del espacio físico. En un metro cuadrado hay muchos más animales que en un galpón convencional. Eso hace que la evolución de la inversión sea mucho más rápida. Y al mejorar las conversiones, baja la cantidad de alimento para producir 1 kilo de carne”.
Leo explica que “actualmente, en la avicultura mundial no se habla de pollos por metro cuadrado, sino de kilos de carne a retirar por metro cuadrado; llegar a 45 kilos de carne producida por metro cuadrado, siendo eficiente, es un buen número. Nosotros no llegaremos a los 45 kilos, pero estamos muy cerca”, asegura.
Confort animal
También agrega que eso se logra porque el equipamiento de los galpones “blackout” es superior al de los convencionales: hay más comederos y bebederos, y más ventiladores y calefacción. A propósito, Leo destaca que “para el confort del animal, en la avicultura, la humedad es casi o más importante que la temperatura. Hay que mantener la humedad más baja que la temperatura”, dice.
En este punto explica que la suma de humedad y temperatura se llama índice de confort y debe llegar a menos de 100. “Un pollito bebé ingresa a la granja con 32 grados y 60% de humedad y un pollo de 42 y 45 días, para faena, sale con una humedad 50 a 60% y 19 a 20 grados de temperatura. Se trabaja sobre sensación térmica y no sobre la temperatura”.
El galpón “blackout” hace más eficiente la conversión de alimento en carne, con lo cual la devolución de la inversión es mucho más rápida. El bienestar que se le da al animal le permite producir más, ya que le quita estrés y gasta menos energía. Además, con la ventilación por extractores en los galpones blackout, se mejora también la calidad de cama y se deshidrata la humedad ambiente generada por la respiración, el consumo de agua y las heces del pollo, reduciéndose el olor a amoníaco.
Cada galpón tiene un TLC (memoria computarizada) que según la temperatura y humedad regula la iluminación, ventilación, calefacción y los sistemas de alimentación y bebida. Todo este equipamiento hace a la granja y a toda empresa avícola muy electrodependiente. Por eso, cuenta con dos grupos electrógenos y duplicación de tableros eléctricos, que se activan automáticamente en caso de fallas en el suministro de la red.
Energía y rentabilidad
“Tecnificar los galpones es el problema de inversión de todos los avicultores medianos y chicos. Es un camino difícil y hay que tener muchas ganas para hacerlo con recursos propios. Nuestra pelea diaria es conseguir financiación, pero al final del camino se trabaja mucho menos y se sacrifica menos a la gente, se gasta mucho menos energía y se hace más rentable la actividad”, cuenta Leo de su propia experiencia.
Y agrega un dato no menor: “Con los costos de energía actuales, se hace más rentable la actividad. Lo que nosotros hicimos, ahora todas las granjas lo están haciendo, no porque nosotros inventamos nada, sino porque copiamos y aprendimos; hemos charlado con mucha gente del sector e intercambiado experiencias”.
Leo también destaca que “hay que trabajar mucho en gestión, algo muy importante que a nosotros los productores más chicos nos cuesta mucho, como todo lo que es trabajar tranqueras afuera. Para manejar la gestión, lo que hice fue hacer menos actividad de cosecha y siembra, porque si no, no me daba el tiempo físico. Había que delegar en algo”.
La integración
Sobre el negocio de la integración con la empresa que le provee los pollitos bebé y el alimento, lo asesora técnicamente, lo ayudó a crecer y le paga por el servicio de crianza de pollos que él hace en su granja, Leo señala: “la tarifa va de la mano de la conversión de alimento en carne; cuanto mejor bienestar le das al pollo, tenés mejor conversión”.
La tarifa que le pagan al avicultor integrado considera la conversión de alimento y la carne entregada a la empresa avícola. “Podríamos decir que con eficiencia es negocio el tema de la integración. El mayor costo fijo es la energía. Y si no hubiésemos aplicado tecnología, la energía nos hubiera llevado puesto”, destaca Leo.
Con él colaboran 4 empleados y además debe hacerse cargo del mantenimiento y habilitación de las instalaciones y caminos internos y externos, así como las que exige el Senasa, para el tránsito federal de los pollos y para exportar a la Unión Europea.
Finalmente, en función de su experiencia, Leo destaca: “aprendí que hacer las cosas en tiempo y forma, en todas las actividades, es lo más rentable. El volumen desordenado no te lleva a buen camino. Tuve que aprender a hacer la parte administrativa y, desde ese momento, trabajando menos, me empezó a quedar más plata en el bolsillo. Lo aprendí con todas las actividades que hago, principalmente con la agricultura. Como aprendí con la granja, aprendí también con la siembra”, concluyó.
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